国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状_国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状分析

国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状_国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状分析

       大家好，今天我想和大家聊一聊关于“国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状”的话题。为了让大家更好地理解这个问题，我将相关资料进行了梳理，现在就让我们一起来交流吧。

1.高强度板汽车零件的工艺设计和模具开发？

2.有关冲压模的介绍 英文为主的 英文1W5千字符一上 最好有中文对照 有中文对照的追加积分

3.冷冲压模具的发展状况。

4.冲压模的水平状况

高强度板汽车零件的工艺设计和模具开发？

       现代汽车结构、性能和技术的重要发展方向是减重、节能、降低排放和提高安全性。汽车的质量和能源消耗成线性关系。据统计，汽车质量每降低1％则燃耗可降低0.6％～1.0％。能耗又与尾气排放密切相关。因此，汽车轻量化对节能和环保意义重大。为了适应现代汽车生产需要，板料供应商开发了具有成型性好、强度高等优点的高张力钢板。对于模具供应商来说，板料性能是影响零件成型性能和模具使用寿命的关键因素。板料强度的提升直接影响到模具设计和冲压工艺编制。较高强度的板料会导致零件成型、冲压件的尺寸精度、重复性保证难度提高，零件回弹加大、模具本体磨损加快、使用寿命缩短。为了解决以上问题，必须在工艺设定、模具结构设计上做出相应调整。

       汽车用高强度板料的种类和特点

       汽车用钢板按其用途应用了各种强化机理。传统的汽车用钢板主要是采用向低碳钢中添加合金元素形成固溶强化型钢以及晶粒细化的析出强化型钢2种方式来实现低碳钢的高强度化。而现代汽车高强度钢板则是采用钢在冶炼及热处理过程中使其金相组织得到强化的机理，而获得组织强化、复合组织强化、相变强化、热处理强化、冷作硬化强化和时效强化等现代高强度钢。近几年，这些高强度钢轧制的钢板在汽车制造中获得了广泛使用。

       （1）烘烤硬化钢（BH钢）。

       BH钢的金相显微组织以铁素体为基体，并主要以固溶的形式进行强化。BH钢的特点是所添加的化学元素磷在钢的冶炼过程中能与碳、氮形成固溶强化，实现了固溶体强化。在车身制造过程中，当进行冲压成型加工时，基体（铁素体）内“位错”密度增加，碳、氮原子向“位错”扩散的距离缩短。当用BH钢制造的车身进行涂装时，车身在各烘干炉中被加热／烘烤，此时便赋予了固溶体中碳、氮原子扩散的热激活能量，使碳、氮原子在“位错”处析出，从而增强了制品的屈服强度，故将其称为烘烤硬化钢。BH钢常用于车门、行李箱外板等零件的加工。

       （2）双相钢（DP钢）。

       DP钢具有很软的铁素体和坚硬的马氏体2种相。由于金相组织中含有大量的铁素体（即金相组织的基体为铁素体），它的伸长率相当高，塑性相当好，接近于添加磷等元素形成含有固溶体的传统高强度钢板。此外，钢中硬质相马氏体和软质相铁素体之间的应变不协调，但进行压力加工时会引起相当高的加工硬化，从而引起DP钢相当高的加工硬化，致使它具有相当高的抗拉强度，限制了拉伸时出现“缩颈”，具有良好的延展性和成形性。因此，它被用于对加工性有严格要求的薄板冲压件，如车门加强板、保险杠等零件。

       （3）相变诱导塑性钢（TRIP钢）。

       TRIP钢的金相组织中含有大量的铁素体和相变引起的贝氏体以及残余奥氏体和马氏体，贝氏体组织可由中温等温得到，也可以在连续冷却中得到。在TRIP钢的贝氏体或贝氏体－铁素体构成的基体（母体）金相中，分散地存在着马氏体以及残留的百分之几到30％左右的的奥氏体。这些残留的奥氏体在加工时，会再转变为马氏体，于是引起部分材料的强度提高，这就使得材料总体获得良好的加工性，并且抗冲击性大大增加。

       当前，世界各大钢铁公司生产的DP钢或TRIP钢的抗拉强度均已达到590～980MPA，并已进入实用化阶段。新开发乘用车的前端车架纵梁、转向拉杆下臂以及各车身立柱均采用DP钢或TRIP钢。

       （4）多相复合钢（CP钢）。

       CP钢既采用了按晶粒细化机理提高延展性的措施，又采用了通过金相显微组织硬化机理提高强度的措施，双管齐下，提高了机械性能。必须强调的是：与双相钢DP相比，在相同抗拉强度800MPA的情况下，CP钢的屈服强度明显提高，并且较大。CP钢还具有相当高的抗冲击吸能特性和很高的残留变形能力。因此，CP钢既具有相当高的抗拉强度、高加工硬化系数，又有非常均匀的延伸性能。以CP钢加工的制件为例，成形后再经涂装时的烘烤、硬化，其抗拉强度可超过800MPA。

       （5）铁素体－贝氏体钢（FB钢）。

       铁素体－贝氏体钢亦称拉伸翻边钢或高扩孔钢，这是因为它具有改善凸缘翻边或长孔的拉伸能力。FB钢可用来制造热轧产品，其主要优点是改善了由扩孔翻边试验所测定的修平凸缘或翻边所形成的边缘性能。在这些方面，它优于高强度合金钢和双相钢。与HSLA钢相比，FB钢在同等屈服强度的情况下，也具有较高的加工硬化系数N，并且增加了总的边缘延伸量。此外由于FB钢具有良好的焊接性能，它总是被用来生产冲压大、中型车身覆盖件的激光对焊板坯（TWB）。FB钢的重要特点是：既具有良好的抗碰撞性能，又具有优秀的抗疲劳性能。

       高强度钢板在汽车上的应用及存在的问题

       1高强度钢在汽车外面板上的应用

       车顶、车门、行李箱等部件要求具有变形刚度和抗凹陷性，主要使用抗拉强度为340～390MPA的BH钢板。BH钢板的屈服强度在烘烤涂漆时升高，可在不损失成形性的前提下，提高抗凹陷性，减薄钢板。现在，有的车型已使用440MPA级BH型高强度钢板。

       2高强度钢板在车体框架上的应用

       随着正面撞击、侧面撞击的撞击安全性标准的提高，结构件、加强件等主要使用590MPA级高强度钢板。也有一些使用780MPA级、980MPA级高强度钢板。甚至有将390MPA、440MPA级高强度钢板冲压成形后，对强化部分进行高频加热和淬火，以使部件局部抗拉强度达到1200MPA并在冲压加热钢板的同时进行冷却，以使部件整体抗拉强度达到1470MPA的方法。此外，还有拼焊方法，即采用激光将不同厚度、不同材质钢板拼合起来，使材料配置适用于所要求材质和使用部位。由于拼焊能使部件拼合，减少部件数量，去除点焊凸缘，这对汽车轻量化有着很大的作用。尽管拼焊材料在使用初期以提高材料利用率为目的，仅用于小型部件上，但最近已将拼焊材料扩大应用于车身侧板和车箱底板等大型部件。拼焊板主要采用400～590MPA级高强度钢板，也有使用780MPA级和980MPA级高强度钢板的情况。

       3高强度钢板在汽车底盘上的应用

       悬挂梁用材已从传统的440MPA级热轧板发展到780MPA，最大减重达30％。近年来，高强度钢板在底盘上的使用比例正在急剧增加。今后，高强度钢板的使用比例及更高强度钢板的应用有望进一步提高。

       4高强度钢板的成形存在的主要问题

       钢板高强度化易引起塑性下降，成形性变差，而屈服强度的提高则引起面畸变和回弹效应，增加形状不稳定性。典型的成形缺陷有开裂、形状不良、尺寸精度不良和卡模具等。

       （1）开裂。

       提高高强度钢板强度，易引起塑性下降，也会使胀形断裂极限和拉伸翻边断裂极限下降。随着钢板的高强度化，易产生裂纹。另外，由于其需要大的成型力，连续加工时，若模具温度升高，则发生卡模具现象，其结果将诱发裂纹的产生。

       （2）形状不良。

       屈服点升高时，易发生起皱现象。起皱不仅会造成卡模和裂纹，也难以在成形后期消除，其结果往往导致形状不良。由于不能在成形后期消除起皱，冲压件不能在下死点成形。而且，成型后的弹性回复引起的形状不良以及起皱引起的面应变也是很大的问题。

       （3）尺寸精度不良。

       材料强度升高时，残余应力增大，易产生成形后弹性回复引起的形状不良和尺寸精度不良（回弹）等。这是高强度钢板成形中最为严重的问题。回弹是板厚方向应力差引起的以冲压件角度不合格和面翘曲为代表的尺寸精度不良现象。随着材料强度的提高，角度不合格和面翘曲变得严重起来。

       （4）卡模具。

       高强度钢板成型时需要大的成形力，以使坯料与模具的接触压力增大。这样，易发生卡模具现象。若这一现象更为严重，则应修正模具。这不但需要有更为合适的材质对模具进行表面处理和淬火处理，也会缩短模具的维修期，增加模具维修费用。

       高强度板零件产品的冲压工艺特点分析

       模具制造主要分工艺设计、结构设计、加工、钳装和调试等5个步骤。应该说工艺方案设计是影响零件最终品质的最关键的因素，工艺方案直接决定着产品的外观和使用功能，而且也会影响到模具生产成本。另外，模具结构的合理性，将直接影响模具的加工性和操作维修便利性。对于梁类高强度板来说，材料的选用和热处理至关重要。零件回弹和拉延模本体磨损拉毛是较难解决的问题。要想解决以上2个问题必须全流程控制，结合以上分析确定了整个项目关键控制点如下：

       ·控制产品输入（审查产品冲压工艺性）；

       ·最佳的冲压工艺方案设计（不同强度板料采用不同方案）；

       ·合理的模具结构（加工性、回弹调整便利性）；

       ·镶块材料的磨损、拉毛（选择合适的材料、热处理方式）。

       1高强度板产品成型性预判

       ·消除突变凸台；

       ·避免局部胀形；

       ·避免截面线长急速变化；

       ·防回弹措施；

       ·圆角：零件圆角必须足够大，原则上不要小于8，否则拉延易破裂，而且整形后零件法兰上翘。

       2高强度钢板的缺陷控制技术

       钢板高强度化易产生开裂、形状不良、尺寸精度不良等冲压缺陷。

       （1）防止开裂、形状不良（起皱）的技术。

       钢板的高强度化易引起成型性下降。因而，对原有复杂形状的部件进行冲压成形变得非常困难。然而，采用能使部件形状平直化等的方法则是一种有效的方法。随着电子计算机处理速度和软件功能的提高，模拟成型技术有了飞速发展，可以高精度预测开裂、起皱等形状不良缺陷。现在，模拟成形技术已被应用于开裂、起皱预测、适用压边力设定、坯料合理余量设定和刚性筋冲头形状最佳化等。

       （2）防止尺寸精度不良（回弹）的技术。

       随着汽车结构件用材高强度化的快速推进，近年来，在冲压成形方面开发能防止回弹技术的呼声日益强烈。为此，在模具结构方面采取了以下措施：①利用凹模肩部附近的反向弯曲，减小冲弯加工中常出现的面翘曲；②在模具上设置压筋，将下死点附近的凸起部分压入钢板，使板厚方向产生的残余应力得以缓解，以防止面翘曲的发生。此外，还有弯曲冲压成型法，即在一次成形中完成全部成形过程的大部分，然后进行压筋加工二次成型，施加高压边力，以抑制坯料从压边处流入。

       另一方面，在模具设计时预测坯料反弹量。预测模具形状的方法已作为防止回弹的措施而被广泛应用。模拟成型法是预测方法之一，其作用正越来越明显，可以对裂纹和形状不良进行高精度预测，该方法现已应用到实际工程中。

       （3）防止卡模具（影响生产率）的措施。

       新的薄膜处理方法——金刚石状碳（DLC）薄膜处理方法可解决影响生产率的卡模具现象。此外，还有能使模具寿命比现行TIC和TIN处理提高1倍的DLC－SI薄膜处理方法。从控制模具成本角度考虑，还提出通过模拟成型，事先对需要进行表面处理部位进行预测的方法。随着成形力的增加，冲压设备能力不足也是值得担心的问题。简化冲压件形状以及采用拼焊材料是解决该问题的有效方法。这对增加成型工序道次及重新审查冲压部件的划分情况和工序划分情况也是有效的，但这涉及到成本的增加，需加以认真研究。

       高强度板零件模具结构要点

       为了便于模具的加工和防止模具再工作过程中由于意外压双料损坏凹模铸件，采用了一种全新结构，将凹模固定座分成左右2块，中间用M24的双头螺栓进行连接，两侧用锁板连接，底面卧在底板窝座中。在加工时左右分开便于加工中间凹槽部位，遇到工作意外时损坏螺栓和锁板，保证铸件的安全。

       对于高强度板梁类零件的特殊性，虽然前期零件已经过多轮模拟对回弹进行了修正补偿。但是模具实物修正也是无法避免的。由于模具镶块均为CR12MOV，型面部焊困难，而且补焊后局部材料硬度的偏差，容易在制件表面造成拉毛缺陷。其次，热处理后的CR12MOV镶块加工困难，而且材料成本高，因此，为了避免镶块报废损失，决定先采用HT300做凸凹模镶块，待零件调试合格后重新更换

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有关冲压模的介绍 英文为主的 英文1W5千字符一上 最好有中文对照 有中文对照的追加积分

       冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的方法。冲压工艺与模具设计是进行冲压的重要技术准备流程，冲压工艺与模具设计应结合设备、人员等实际情况，从零件的质量、效率、强度、环境的保护以及安全性各个方面综合考虑，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构，下面简单介绍下汽车冲压模具设计的流程和注意事项：

       一、汽车冲压工艺设计

       （1）零件及其冲压工艺性分析

       根据冲压件设计图纸，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、冲压批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。

       （2）确定工艺方案

       主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。

       （3）确定工艺参数

       工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力、零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积、弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等。

       （4）选择冲压设备

       根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等。

       二、冲压模具设计

       模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。

       （1）模具结构形式的选择与设计

       根据拟定的工艺方案，考虑冲压件的形状特点、零件尺寸大小、精度要求、批量、模具条件、操作方便与安全的要求等选定与设计冲模结构形式。

       （2）模具结构参数计算

       确定模具结构形式后，需计算或校核模具结构上的有关参数，如模具部分(凸、凹模等)的几何尺寸、模具零件的强度与刚度、模具运动部件的运动参数、模具与设备之间的安装尺寸，选用和核算弹性元件等。

       （3）绘制模具图

       模具图是冲压工艺与模具设计结果的最终体现，一套完整的模具图应该包括模具和使用模具的完备信息。模具图由总装图和非标准件的零件图组成。

       三、冲压材料的基本要求

       冲压所用的材料不仅要满足设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后续工艺要求。

       （1）对冲压成形性能的要求

       为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。对于分离工序并不需要材料有很好的塑性，塑性越好的材料越不易分离。

       （2）对材料厚度公差的要求

       材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。

       四、精密冲压油的选用

       冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样。

       （1）硅钢板冲压油的选用

       硅钢板是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。

       （2）碳钢板冲压油的选用

       碳钢板在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。根据难易和给拉伸油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。

       （3）镀锌钢板冲压油的选用

       因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题，而使用硫型冲压油可以避免生锈问题，但冲压后应尽早脱脂。

       （4）不锈钢板冲压油的选用

       不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压加工性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。

冷冲压模具的发展状况。

       冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：

        1．根据工艺性质分类

        （1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

        （2）弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

        （3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

        （4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

        2．根据工序组合程度分类

        （1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

        （2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

        （3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

        3. 根据材料的变形特点分类

        模具典型结构:

        图1.1.2 是一副带导柱导套的单工序冲裁模。由上、下模两部分构成，上模由模柄5、上模座3、导套2、凸模10、垫板8、固定板7、卸料板14和螺钉、销钉等零件组成；下模由下模座17、导柱1、凹模11、导料板15、承料板18和螺钉、销钉等零件组成。上模通过模柄5被安装在压力机滑块上，随滑块作上下往复运动，因此称为活动部分。下模通过下模座被固定在压力机工作台上，所以又称为固定部分。

        通常模具是由二类零件组成:

        一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；

        一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。

       冲压模 - 冲压模的现状和发展

        根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模方面的成就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模的生产能力。

       一、冲压模市场情况

        我国冲压模无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。

        据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元，约合6.2亿元。

        根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模5.61亿美元，约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模市场总规模约为266.6亿元。其中国内市场总需求为260.4亿元，总供应约为213.8亿元，市场满足率为82%。在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，2005年冲压模出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。

       二、冲压模水平状况

        近年来，我国冲压模水平已有很大提高。大型冲压模已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

       1、 模具CAD/CAM技术状况

        我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

        21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

        模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

        在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

        快速原型(RP)与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

        围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。

       2、模具设计与制造能力状况

        在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。

        虽然如此，我国的冲压模设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。

        标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

        但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

        汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。

        模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。

       3、专业化程度及分布状况

        我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模自产自配比例为60%。这就对专业化产生了很多不利影响。现在，技术要求高、投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以冲压模生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户大都不在本地。

       三、冲压模的发展重点与展望

        发展重点的选取应根据市场需求、发展趋势和目前状况来确定。可按产品重点、技术重点和其他重点分别叙述。

       1、 冲压模产品发展重点

        冲压模共有7小类，并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。目前急需发展的是汽车覆盖件模具，多功能、多工位级进模和精冲模。这些模具现在产需矛盾大，发展前景好。

        汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具，尤其是外覆盖件模具。高强度板和不等厚板的冲压模及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。

        多功能、多工位级进模中发展重点是高精度、高效率和大型、高寿命的级进模。

        精冲模中发展重点是厚板精冲模大型精冲模，并不断提高其精度。

       2、 冲压模技术发展重点

        模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。

        为了提高CAD、CAE、CAM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Ra≤0.1μm的各种精密加工。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。

        为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。

        对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。

       3、 其他发展重点及展望

        其他发展重点及展望的内涵十分丰富，这里只就管理、专业化与标准化及行业调整三个方面作一些分析。

        企业管理是一个系统工程，是一门学问，是科学技术。与工业发达国家模具企业相比，在某种意义上说，我们的管理落后更甚于技术落后。因此改进管理十分重要，且任务繁重，目前模具企业的管理有许多形式，各有其适应对象，但搞好信息化建设，逐步实现信息化管理已成为发展方向，行业也对此有共识。

       4、当前存在的问题

        由于历史和体制上的原因，我国模具专业化和标准化水平一直很低，其中冲压模的专业化比塑料模和压铸模更低。这在一定程度上妨碍了冲压模的发展，根据国内外模具专业化情况来看

       1）模具生产独立于其他产品生产，专业生产模具外供；

       2）按模具种类划分，专门从事某一类模具（如冲压模）生产；

       3）在某一类模具中，按其服务对象或模具工艺及尺寸大小，选取该类模具中的某种模具（例如汽车覆盖件模具、多工位级进模具、精冲模具等等）进行专业化生产；

       4）专业生产模具中的某一些零件（如模架、冲头、弹性元件等）供给模具生产企业；

       5）按工序开展专业化协作。例如目前社会上专门从事模具设计的公司、专门进行型腔加工或电加工协作的企业、专门接受测量或热处理委托业务的企业及专业从事抛光业务的企业等等，这种多层次的专业化促进了模具行业的发展。但专业化的路途仍旧遥远，必须加快进程才能适应形势。因此，这也是发展重点。

冲压模的水平状况

       目前，我国日用五金业已经跨入世界前列。先后建立了拉链、电剃须器、不锈钢器皿、铁锅、刀片、自行车锁等14个技术开发中心，压力锅、电动剃须器、打火机等16个产品中心。这些中心目前绝大多数发展成为行业排头兵，有的已成为世界排头兵，取得了良好的经济效益。据了解，现在我国五金产业中至少有70%为民营企业，为我国五金行业发展的主力军。我国逐步成为世界五金加工大国和出口大国，并且已成为世界五金生产大国之一，拥有广阔的市场和消费潜力。

        五金行业市场发展概况与趋势

        手工工具市场：渐趋智能化、人性化

        国际五金市场上，欧美发达国家由于生产技术快速发展与劳动力价格升高，将普遍性产品转由发展中国家生产，仅生产高附加价值的产品，而我国又拥有强大的市场潜力，所以更有利发展为五金加工出口大国。

        我国的手工工具市场主要分布在浙江、江苏、上海、广东、山东和台湾等地方，其中浙江和广东最为突出。浙江的永康向来就被称为“手工工具之乡”，而且浙江人的市场操作意识相当强，从当初的火锅产品、不锈钢保温杯到去年风靡一时的滑板车，给他们带来了滚滚财源。广东也即将成为世界五金工具模具中心。目前，在深圳周边及珠三角地区聚集了6000多家模具企业，从业人员超过20万人。已连续在深圳举办了五届的华南国际模具展，吸引了25个国家和地区的1000多家企业参加，是当今中国最具专业化、国际化水准的模具工业展会。

        DIY产品成为五金相关行业市场新宠。近年来，在欧美随着发达国家的建筑类五金产品设计以容易安装及维修为主，可自行装配产品及工具大受市场欢迎。据分析，今后两年，国内的建筑类五金产品也将走向智能化、人性化的发展道路。

        台湾手工具业调整产品结构。台湾地区手工具业凭借产品质量稳定、交货准时、产品品种齐全，能配合客户需求，在全球具有一定的优势。而且台湾手工具销售以岛外市场为主，目前当地制造厂商约5000家，多分布在台湾岛中部地区，以中小企业为主。据有关调查资料显示，以个别手工具产品类别来看，套筒为出口大宗，其次为手工具组合，第三为园艺工具，扳手类排名第四，钳类排名第五。

        刀具市场：市场竞争力不断提高

        据报道，全世界刀具市场需求不断增长。其中欧洲、北美国家增长稳定，特别是东欧国家；亚洲市场略有回升，市场潜力很大，拉美国家市场明显增长，尤其是墨西哥。目前世界切削刀具销售额超过100亿美元，工业发达的欧洲、北美、日澳三大市场占有75%~80%。

        在亚洲，中国也是一个重要市场。据预测，我国刀具需求在70~80亿元人民币之间，其中高精、高效、高可靠性的现代刀具，如硬质合金和陶瓷等超硬刀具材料可转位刀具的消费额约为12亿元人民币，其中80%~85%依赖进口，模具制造使用的刀具进口占90%以上。在过去一年中，刀具市场之所以需求增长缓慢，主要是因为刀具寿命增加，再有就是用户针对整个制造过程提出要求，取代了许多的机床和刀具。以及多功能刀具的应用增多，替代了很多以往单功能的简单刀具。今后用户将更加强调生产厂对刀具的研究和发展，不仅是在材料和表面涂层技术领域，而且也在刀具产品及其生产工艺过程方面注重生产实践，帮助刀具制造厂增加在它们所熟悉领域中的市场竞争力。

        从刀具产品技术看，日本的DIJET、BIG、OSG、日本住友电工，日立工具新开发的高速高硬度刀具可加工至HRC70的硬度，东芝泰珂洛的拳头产品TAC快速铣刀系列硬质合金刀具逐渐取代高速钢刀具，特别是圆形刀具。美国肯纳刀具、瑞典SANDVIK，山高刀具SECO公司、SPINNER公司等涂层刀具的应用越来越普遍。中国刀具和量仪的知名企业株洲钻石工具、桂林广陆数字测控股份公司等也提供了新开发的产品，参与国际竞争。高速加工用新型刀具市场占有量不断增长。

        从刀具制造商合作方式来看，在高新领域市场将出现很多大公司强强联合。

        模具市场发展概况与趋势展望

        近年来工业发达国家的人工费用增加，其正向发展中国家特别是东南亚国家转移，其国内以生产高、精模具为主，人工劳动投入量大的模具依靠进口解决。

        “十一五”期间，我国模具市场总体趋势平稳向上。目前，国内市场对中高档家电、汽车、塑料制品模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。我国加入WTO后，伴随着世界经济的一体化浪潮，全球制造业加速向中国大陆地区转移已是大势所趋，中国也将逐步发展成为世界级的制造业基地。中低档的模具国际市场潜力十分巨大，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。优势明显的广东特别是珠三角地区，将在十年之内发展成为世界模具生产中心。同时，由于近年来我国每年用近10亿美元进口模具，其中精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以从减少进口角度出发，这类高档模具在市场的分额比例也将逐步增大。现代模具其高技术、人才密集、高技术背景下的工艺密集型工业的特点，是在新型工业化道路上走在前面的产业，模具作为重要的制造装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务，模具在制造业产品研发、创新和生产中所具有的独特的重要地位，使得模具制造能力和水平的高低也成为国家创新能力的重要标志。

        2010年经济逐步企稳，模具作为制造产业转变增长方式，产业结构调整的关键支撑，无疑具有举足轻重的地位，沟通制造业上下游产业，共同促进模具制造业发展已成为深圳模具技术学会的重要任务。

        延伸阅读

        模具行业支撑汽车行业的产品升级换代

        据悉，2009年我国乘用车换型就达到221款(其中轿车175款)，比2008年多114款。自主车型120款，而像中档帕萨特的全套冲模价值就超过2.5亿元人民币，大型塑料模具价值约3500万至4000万；从汽车的心脏发电机的缸体压铸到汽车白车身冲压件，从加快我国节能环保型汽车的研发进程(如汽车发动机塑料进气歧管国外已占80%，注塑模具的实现)，到新材料超强钢板热压成形模，都需要模具带动汽车产业核心零部件的国产化，中高档轿车覆盖件模具，汽车轻量化新型材料成形模具及多工位级进模具均是推进汽车自主品牌发展的保障，模具装备是汽车装备中的重要组成部分。

        家电行业：家电零件成型依靠钣金冲压、塑料、发泡、吸附等各类模具，一台冰箱需要150~200付模具、一台空调需要50付左右的模具、一台洗衣机需要60付左右的模具，还有大量的小家电……海尔公司一年采购6000付左右模具，金额达到5个多亿。2009年12月，工信部下发了《关于加快我国家用电器行业转型升级的指导意见》，针对产品升级、技术升级的重要任务，加快我国家电转型升级。(如低噪音、节能节水，多间室等)模具制造的水平也是家电零件制造工艺水平提高的体现。

        据统计，2009年我国塑料行业6000亿销售额，按1：100的带动，得到了60亿模具的支撑。

        航空装备技术与模具制造

        钣金装备：作为航空制造技术的重要基础，航空钣金装备技术模具为其提供成型的主要设备是在超塑成形设备、热成形设备、旋压成形设备、压弯成形设备等等，大型板类三维曲面的一个产品成形模具往往需要数十套甚至数百套，板材由模具曲面成形；在多点成形时，模具制造将整体模具离散成一系列规则排列、高度可调的基本体来包络面完成，进而多点成形技术发展有多点成形机等等。

        飞机内饰件模具成套技术的研究开发及产业化：配套中国商用飞机发展提供产品的模具制造技术，选用强度大、阻燃、防烟雾、散热工程塑料，结合航空领域的技术标准和要求，针对飞机内饰件的材料选用、产品结构分析与设计、模具设计制造和最终产品组装整套技术进行研究开发，实现飞机内饰件成套技术的产业化应用。在飞机内饰件方面，塑料使用的提高有利于减轻飞机的自重，节约燃油，降低成本。据不完全统计，飞机内饰件在模具200套左右，产值一个亿，带动制件产值在30亿元左右。

        电子专用装备及新兴产业配套领域

        装备制造业调整和振兴规划》中，在“抓住九大产业重点项目，实施装备自主化”的内容里，第8项“电子信息产业”中就将电子设备仪器及工模具等为重点，推进信息化装备自主化。

        以大规模、超大规模集成电路用引线框架精密多工位级进冲模，集成电路精密封装模具，电子元器件和精密接插件用精密模具，芯片用精密冲压模具，汽车电子模具为前沿，电脑周边模具、多媒体数码产品模具、光电通讯产品模具、网络产品模具、钟表礼品模具等等随着IT和信息技术的发展将需求越来越大。我国已是(复印机、传真机、打印机等)OA设备及耗材的主要生产国，60%以上的复印设备、40%以上的影像打印设备在中国制造，同时世界OA设备主要厂商在中国大量采购零部件也使得OA设备塑料模具发展迅速。

        医疗器械据推算有一万种产品，34个门类，4000家企业。如保健器械、高分子塑料产品也是其中的一部分。几乎全部制件涉及模具，大到高压氧舱，小到助听器、心脏起博器…高分子复合材料成型、生物生命工程、医疗器械器材零部件生产配套的精密、超精密模具将在医疗器械制造中具有举足轻重的地位。

        2009年国家4万个亿投资中，轨道交通直接投资是7000个亿，而动车组走行核心部件超高速(300公里以上/小时)精密轴承模具核心技术、时速200~350公里高速动车组、大功率交流传动电力/内燃机车、载重100吨铁路重载货车和城市轨道交通车辆用轴承、齿轮传动装置，高速动车组用齿轮箱精密铸造模具；重载25T轴重热锻模具、冷墩模具等将为新兴产业配套服务。

       近年来，我国冲压模水平已有很大提高。大型冲压模已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

       21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

       模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

       在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

       快速原型(RP)与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

       围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。

       虽然如此，我国的冲压模设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。

       标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

       但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

       汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。

       模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。 冲压模共有7小类，并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。目前急需发展的是汽车覆盖件模具，多功能、多工位级进模和精冲模。这些模具现在产需矛盾大，发展前景好。

       汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具，尤其是外覆盖件模具。高强度板和不等厚板的冲压模及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。

       多功能、多工位级进模中发展重点是高精度、高效率和大型、高寿命的级进模。

       精冲模中发展重点是厚板精冲模大型精冲模，并不断提高其精度。 模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。

       为了提高CAD、CAE、CAM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Ra≦0.1μm的各种精密加工。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。

       为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。

       对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。 其他发展重点及展望的内涵十分丰富，这里只就管理、专业化与标准化及行业调整三个方面作一些分析。

       企业管理是一个系统工程，是一门学问，是科学技术。与工业发达国家模具企业相比，在某种意义上说，我们的管理落后更甚于技术落后。因此改进管理十分重要，且任务繁重，目前模具企业的管理有许多形式，各有其适应对象，但搞好信息化建设，逐步实现信息化管理已成为发展方向，行业也对此有共识。 由于历史和体制上的原因，我国模具专业化和标准化水平一直很低，其中冲压模的专业化比塑料模和压铸模更低。这在一定程度上妨碍了冲压模的发展，根据国内外模具专业化情况来看

       1）模具生产独立于其他产品生产，专业生产模具外供；

       2）按模具种类划分，专门从事某一类模具（如冲压模）生产；

       3）在某一类模具中，按其服务对象或模具工艺及尺寸大小，选取该类模具中的某种模具（例如汽车覆盖件模具、多工位级进模具、精冲模具等等）进行专业化生产；

       4）专业生产模具中的某一些零件（如模架、冲头、弹性元件等）供给模具生产企业；

       5）按工序开展专业化协作。例如目前社会上专门从事模具设计的公司、专门进行型腔加工或电加工协作的企业、专门接受测量或热处理委托业务的企业及专业从事抛光业务的企业等等，这种多层次的专业化促进了模具行业的发展。但专业化的路途仍旧遥远，必须加快进程才能适应形势。因此，这也是发展重点。

       好了，今天关于“国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状”的话题就讲到这里了。希望大家能够对“国外汽车覆盖件冲压工艺及模具设计研究现状”有更深入的认识，并从我的回答中得到一些启示。如果您有任何问题或需要进一步的信息，请随时告诉我。